|
|
  |
Главная страница / Архитектура отрасли КАЧЕСТВО ОПТИЧЕСКИХ ШНУРОВКачество волоконно-оптического шнура (оптической вилки) зависит прежде всего от точности обработки торца коннектора, его керамического наконечника и вклеенного в него волокна. Современные методы контроля качества керамических наконечников в процессе их производства практически исключают брак по геометрическим параметрам, но качество сборки зависит от квалификации монтажника, применяемого оборудования, технологии и, конечно, от наличия специализированного контрольно-измерительного оборудования. Казалось бы, параметры всех вилок одинаковы – наконечники и оптические волокна стандартны, как и результат, который дает в сборе типовая комплектация коннекторов. И действительно, прямые потери в соединителе у большинства отечественных производителей различаются не более чем на 0,2 дБ, а типичный разброс параметров у известных фирм и того меньше – до 0,05 дБ. Однако с ростом скоростей передачи информации все большее значение приобретает величина отраженного сигнала. Если обычный физический контакт (РС) волокон и даже так называемый Супер-РС (SPC), снижающий обратное отражение одномодовых соединителей до 40–45 дБ, несложно получить даже ручной шлифовкой торца, то для достижения обратных отражений 50–55 дБ на соединителях Ультра-РС (UPС) уже требуется применение специальных станков, расходных материалов и технологий. Особенно важны в процессе шлифовки точность фиксации наконечников в шлифовальной оправе и равномерность движения оправы с коннекторами, поэтому далеко не всякое импортное оборудование обеспечивает желаемый результат, а отечественные станки подобного назначения пока не выпускаются. Наличие квалифицированного и опытного персонала, высококачественные алмазные шлифовальные пленки, смачивающие жидкости, отсутствие пыли в помещении – это далеко не полный перечень того, что необходимо для получения хороших результатов. Специалисты знают, что подчас вилка с отличными параметрами после нескольких включений становится некондиционной или одни и те же вилки, протестированные на измерительном (референсном) шнуре, при соединении между собой дают значительный разброс прямых и особенно обратных потерь. Возможно, именно поэтому при сертификации продукции российских и зарубежных производителей контроль ведется наиболее жестким матричным способом, при котором проверяется соответствие каждого шнура каждому. Что же влияет на стабильность результатов контроля потерь при тестировании и на надежность вилок в процессе эксплуатации? В первую очередь это такие параметры, на которые до недавнего времени в России не обращали пристального внимания: смещение вершины наконечника относительно оси световода (offset) и заглубление волокна относительно торца наконечника (undercut). Если волокно выступает за пределы торца, пружина коннектора с усилием до 12 Н давит только на выступающее волокно, создавая на выступе диаметром 125 мкм давление в тысячи атмосфер. Много ли переключений способен выдержать такой одобной нагрузкой? Лучше, если волокно будет зашлифовано ниже поверхности торца наконечника на величину порядка 50–100 нм (в зависимости от радиуса закругления торца). Большое заглубление волокна под торец также нежелательно, поскольку если в соединителе встретятся два аналогичных коннектора и зазор между ними составит более четверти длины волны рабочего излучения, то резко возрастет обратное отражение. То же происходит и при большом смещении вершины торца, которое не дает волокнам соприкасаться. Контроль упомянутых параметров, основанный на интерференционных методах, сложен. Отечественное оборудование не располагает соответствующим программным обеспечением, а импортное дорого, поэтому до недавнего времени оно имелось в России практически в единственном экземпляре в СКТБ ТОМАСС и применялось в основном для государственной сертификации продукции. Накануне юбилея компании “Перспективные Технологии ПЛЮС” ее специалисты, имеющие десятилетний опыт разработки и производства оптических компонентов, известных на рынках России, СНГ и дальнего зарубежья, смонтировали и ввели в эксплуатацию новую технологическую линию по выпуску оптических коммутационных шнуров, оснащенную новейшим шлифовальным и контрольным оборудованием. Шлифовальные полуавтоматические станки Seikoh Giken SFP-550 гарантируют высокую производительность и стабильность технологического процесса и позволяют выпускать продукцию в полном соответствии с требованиями международных стандартов и рекомендаций. Контролю параметров в процессе изготовления оптических вилок уделяется особое внимание. Чистота обработки торцов коннекторов контролируется на телевизионных микроскопах Westover FV-410UK, обеспечивающих вывод на экран изображения торца волокна размером 100 мм, благодаря чему заметны малейшие неоднородности на обработанной поверхности. Затухание и обратные отражения измеряются на стандартном цифровом оборудовании. Контроль заглубления волокна и смещения вершины наконечника выполняется на микроинтерферометре ACCIS NC-3000 фирмы Norland Products. Обучение персонала работе с новой аппаратурой проводили специалисты британской компании Tech Optics. Результаты интерферометрических измерений обрабатываются с помощью компьютера, при этом на экран выводятся следующие данные: • интерференционная картина торца наконечника (в реальном времени); • увеличенный фрагмент картины в зоне волокна; • профили сечения наконечника в двух плоскостях; • трехмерное изображение торца с растянутой вертикальной осью и возможностью поворота в 2-х плоскостях для анализа состояния торца; • величина заглубления (выступания) волокна; • радиус торца наконечника; • шероховатость торца наконечника и волокна; • общее заключение о годности изделия. Данные контроля заносятся в память компьютера, поэтому при необходимости эти результаты и графические изображения могут быть распечатаны как паспорт конкретного изделия. Следует отметить и то, что все перечисленное оборудование способно обрабатывать и контролировать также и вилки, имеющие АРС-торец, скошенный на 8° для уменьшения обратных отражений. Насколько велика может быть разница в шлифовке торца при практически одинаковых прямых потерях хорошо видно на рисунках 1 и 2. Понятно, что коннектор ручной шлифовки (1) с выступающим волокном, следами клея, царапинами и некачественной обработкой поверхности прослужит меньше, чем коннектор (2), отшлифованный на современном оборудовании с применением новых технологий и специальных расходных материалов. И, конечно же, только изделия второго типа обеспечат по-настоящему надежное соединение. Главная страница / Архитектура отрасли |